在徐工大吨位装载机智能化制造基地内，昔日焊尘漫天的场景早已一去不复返。经过徐工涂装VOC及焊接烟尘专项治理，焊接烟尘平均浓度小于2mg/m³，是国家标准的四分之一。机器人集群正热火朝天地进行焊接作业，一场绿色智造的生动实践在徐工全面掀起……
“要在绿色施工、绿色设计和绿色制造关键核心技术上做战略谋划，从创新投入、创新条件、创新绩效三个维度上进行系统化布局。”全国人大代表、徐工机械科技质量部部长闫丽娟表示，加强绿色低碳工程装备供给，是推进碳达峰碳中和的重要抓手。 数字化转型 助推工厂提效降本
早在2012年，徐工装载机械便在公司智能制造总体规划下，在行业内率先推行规模化机器人焊接、结构件粉末自动喷涂等技术，并不断融合云计算、大数据、工业互联网等信息化制造技术，实现85%以上生产类设备的联网覆盖。
徐工机械副总裁、铲运机械事业部总经理、党委书记王庆祝表示：“打造高端、高可靠的智能化产品，向客户提供全生命周期数字化服务，最关键的一环就是将数字化、智能化技术融入到研发、制造、服务各个领域，形成绿色低碳的的智能制造模式。”
近年来，徐工持续深耕大数据应用，打造了多个行业之先。其中通过MES系统和IOT平台实现85%以上生产类设备的联网覆盖；采用sysweld焊接仿真软件、robtormaster离线编程软件，优化、改进结构焊接工艺，实现装载机结构件整体焊达率超90%；通过大数据分析等一系列现代化智能手段，实现生产效率、产品质量的显著提升。
截至目前，仅徐工装载机械已总结输出20余项工业大数据典型应用案例，设备OEE水平提升67%以上，今年以来获得授权国内专利37件，累计国内有效专利441件，其中国内有效发明专利53件。
硕果累累的背后，是徐工在“数字化、绿色化、智能化”发展方向的不断探索与实践。
利用智能电表对高耗能设备进行秒级数据采集，统计分析后发现，机器人在待机状态下瞬时功率为3.13kW，能耗占比约为15%。通过对自动化控制系统的改良，降为0.83kW。同时加强生产设备异常用电管理，并对异常用电进行自动安灯预警，实现单台能耗降低17%，每年节约电量消耗超600余万元。
智能化蝶变 创新驱动产业化升级
“双碳”目标相继写入政府工作报告和“十四五”规划，强有力推动各行各业向绿色低碳转型。智能制造带来的核心价值就是“降本、增效、提质”，从而提升整体的生产效率，减少原材料的浪费，最终达到减少碳排放的目标。
市场竞争，产品为本。徐工以“智造4.0”为抓手提高产品质量，把最基础的产品属性做扎实，在精益制造中降本增效。 具体来说，就是将人、机、料协同在一起，把生产设备全部联网进行参数采集，并对结果进行数据分析与应用，建立自诊断的工序能力分析模型，以此提高产线的生产平衡率，减少设备本身与设备再投入的浪费。
徐工装载机经过长期探索与实验，设备效率通过这种方式提升后产量增加了近30%，但是实际能耗只增加了13%，效益得到大幅度增长，智能制造和精益生产相互促进，将数字化、智能化深度融入其中，决胜在工厂，输出高品质产品，决战在市场。
践行绿色可持续发展理念，“智慧化”管控场景覆盖产品“全生命周期”。未来，随着徐工在数字化、智能化、绿色化上的持续深耕， 将引领行业发展方向，决胜全球市场。
