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布局绿色生态,徐工下好核心零部件智慧转型“先手棋”!

2022-02-27 分享:


践行“双碳”战略、发展数字经济是党中央作出的重大战略决策和战略选择,抢抓“双碳”机遇、全力以赴在数字经济发展中抢占先机,也是徐工高质量发展的重要抓手。

在“工业强基”的时代背景下,作为中国装备制造排头兵的徐工,为把握绿色发展与产业变革新机遇,聚焦核心零部件版块积极布局,下好智慧绿色转型的“先手棋”,不断促进产业绿色化、数字化、智能化升级,向着珠峰登顶目标持续迈进。


低碳环保 打响绿色转型“当头炮”

以徐工液压事业部为代表的核心零部件企业,在掌握完整工艺链的同时,因其独特的产业特性,拥有电镀、涂装、热处理等关键工序。瞄准这一痛点,徐工液压从能源管理、基础设施、环境排放、产品碳足迹合规性等相关领域着手转型成果斐然,并荣获工信部“绿色工厂”称号,打响了绿色升级的“当头炮”。



走进徐工高端液压元件生产制造基地,映入眼帘的是这样一幅画面,洁白的厂房,掩映在花草树木中,“花在厂中、厂在林中”,员工们都称自己工作在“花园式工厂”。大家点赞的背后,是徐工绿色发展理念的转变。


厂房集约化,光线通透、布局合理,分布式光伏电站正源源不断地提供清洁电能,照亮现代化工厂


开展涂装线改造升级、焊接烟尘排放治理专项行动,构建起区域性节能环保系


徐工液压构建起区域性节能环保系统,全方位优化能源结构,并建立、实施完备的能源管理体系;积极推进光伏发电以及储能电站使用、建立精准长效工业废物排放机制,2021年实现厂房屋顶光伏100%覆盖,日均发电占总用电量的12%;同步建立15MWH(兆瓦时)储能电站,逐步完成“光伏+储能”的用电新格局。

除此之外,电镀及涂装工序产生的废水经特殊工艺处理后,可循环使用于装配、镀前清洗等工序以及厂区卫生、绿化等;将生产过程中产生的废气治理率提升为100%的同时,引进国内最先进的处理工艺将治理后的VOCs排放浓度由原来的200毫克/立方米降至30毫克/立方米,远低于国家排放标准,实现了企业资源“内循环”。


  智慧生产 “屏风马”列阵转型升级

       对于徐工而言,若要真正打造出高端、高可靠的智能化产品,向客户提供全生命周期数字化服务,最关键的一环就是将数字化、智能化技术融入到研发、制造等重点领域,夯实智能制造基础,进一步迈向智能制造发展的更高阶段。

围绕智能制造这一主攻方向,徐工液压从“自动化、信息化、智能化”层面“破题”,大量应用包括数控、焊接机器人、智能化物流系统等自动化、智能化装备对原有生产制造流程进行改造,并充分利用信息物理融合CPS、工业互联网、人工智能等新型信息技术,推进了信息化和工业化的深度融合,成为行业唯一同时荣获“智能制造试点示范”和“工业互联网应用试点示范”两项国家级重磅荣誉的企业,列出了智慧生产的“屏风马”。



远程操作一台机器进行工作、可视化的操作系统将实时数据及情况反馈给使用者……这些想象中的生产场景,正在通过徐工液压智能制造技术改造项目逐一实现。

随着“高端液压油缸智能制造能力提升”“高端液压阀智能制造及产业化”两大项目的持续推进,徐工液压也将加大引入前沿信息技术的力度,加快实现设备自动化、人员高效化、管理信息化。



以新建成的智能化绿色新型电镀线、涂装线为例,其所具备的智能温控、自动化上下料、运行参数实时监控、远程控制等特点,打破了工序瓶颈,开启高危作业的无人化新模式。



走进液压阀车间内,机器人自动上下料、移动式AGV小车、多品种小批量定制化产品的快速交付一一呈现;MES系统不仅贯穿了数字化研发、智能化生产、网络化协同制造,也实现了个性化定制、准时化配送和精益化改善。

智能制造变革的背后,是生产效率提高了32.5%、万元产值能耗降低22.2%、企业运营成本降低34.3%、研发周期缩短42.3%、产品不良率降低33.3%……一系列成果不仅助推企业实现效率效益最大化,也为智能硬件、全流程信息化管控以及联网集成的实际应用,给出了徐工核心零部件的范本蓝图。


抢抓机遇 用前置思维做好主机“相头兵”

科学技术始终是第一生产力,是推动高质量发展的重要“引擎”,尤其对于核心零部件领域,这不仅决定着主机产品的差异化优势,更是装备制造产业链上最关键的一环。作为中国液压元件领军企业,徐工液压深知以技术创新引领产业升级的重任,主动探索前沿低碳技术,积极应用于产品研发以及制造过程,用前置思维做好主机装备的“相头兵”。



“双碳”目标的实现,离不开清洁能源的应用,而风电就是其中之一,也是徐工重点攻克的领域。徐工液压敏锐捕捉市场变化,加快风电领域配套液压缸的研发产出步伐,现已成功实现超大吨位起重机300吨至2000吨的全系列油缸的自主研发以及生产配套,其中600吨以上起重机液压缸配套比例达100%,有力支撑起主机风电市场开发,为国家风电事业贡献零部件的核心力量。




与此同时,徐工液压积极开展了产品轻量化设计等一系列节材工作,通过开发超高强度新材料,使材料抗拉强度可以达到800MPa以上,降低液压缸主材重量10%以上,使主机整车重量降低,降低能量消耗。
       随着全亚洲行程长度最长、自动化程度最高的冷拔线建成投产,在从源头上减少对环境污染的同时,徐工液压通过使用冷拔技术加工制造,可降低材料消耗30%以上,提高材料利用率45%,加之静电喷涂、超音速WC喷涂、无镀铜焊丝切换等一系列减少和替代有毒有害物质的项目实施,徐工核心零部件绿色发展动能澎湃十足。



当前,高质量发展的呼声愈发高涨,而实现企业高质量发展的前提一定是生态高质量发展。徐工勇抓时代脉搏,努力构建更深层次的核心零部件绿色制造体系和发展新模式,加快实现“绿色徐工,让世界更低碳”的双碳愿景,引领和带动上下游企业阔步高质量和可持续的绿色低碳发展道路。