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《中国纪检监察报》整版报道徐工:中国造“全球第一吊”

2023-03-21 分享:

今天,3月20日《中国纪检监察报》整版推出《中国造“全球第一吊”》,报道徐工集团贯彻全国两会精神,走好高水平科技自立自强这一必由之路,以领先全球的2600吨全地面起重机展现“中国制造”风采,彰显“中国力量”。

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蔚蓝的天空下,吉林省松原市前郭查干湖生态小镇综合能源服务项目配套10万千瓦风电项目现场,金黄色的钢铁巨臂轻轻一抓,稳稳地伸向高空,高126米、重127吨、容量6.25兆瓦的风机很快吊装到位。


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行驶状态下的徐工2600吨全地面起重机


这是去年新晋的“全球第一吊”,徐工集团工程机械股份有限公司自主研制的全球最大吨位起重机——徐工2600吨级起重机,近日在我国东北地区的吊装首秀。

在国内外大大小小的工程施工中,徐工超大吨位起重机一次次刷新纪录、突破极限,持续擦亮“中国制造”名片。


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徐工2600吨全地面起重机总体设计师李长青在操控室内查看吊装数据


自从2010年徐工800吨、1000吨、1200吨全地面起重机面世以来,徐工凭借高质量发展的自主创新之路,以不断突破的超大吨位起重机产品,打破国际壁垒、填补行业空白。

徐工2600吨级起重机凭什么能领先全球?其研发、制造过程中,突破了哪些关键技术?让我们走近“全球第一吊”。


拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”,能一次轻松吊装一百辆家用汽车的重量

超级移动式起重机,被认为是科技含量最高、研发难度最大的产品之一,被誉为世界工程机械技术“珠峰之巅”。

在今年的全国两会上,全国人大代表,徐工机械总工程师、副总裁单增海说:“2017年,习近平总书记视察徐工时乘坐过的全地面起重机,如今通过技术升级,各项关键指标已达全球领先,整机国产化率也由原来的71%提升到100%,所有关键零部件均实现了中国制造。我们团队的200多位专家、100多位高级技师,十年磨一剑,攻克了七大关键核心技术,实现了千吨级起重机自主研制。”


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2022年9月29日,“全球第一吊”批量发车


布局“国之重器”,破局“卡脖子”难题。近年来,徐工不断深耕超大吨位起重机技术创新,用挑战极限的硬核实力摘下一代代超级起重机的桂冠,从1200吨、1600吨,到2000吨、2600吨,不断刷新“全球第一吊”纪录。

已经保有一代代纪录,为何还要研发被国外企业视为“不可能实现”的2600吨级起重机?

“起初出自用户的一个要求。”徐工重型总经理助理、技术总监丁宏刚说:“做一款吊装高度更高、重量更大,同时也更稳,但又不能损失任何通过性的设备,这既是现实应用的需求,更是出于挑战极限、自我施压、不断创新的内在追求。”

听上去简单,但在已经极其庞大的机身上,每增加一点吊装高度,都是对产品综合技术实力的巨大挑战。

徐工破题的关键是诸多全球首创技术。“高性能柔性臂架技术”,便是其中的典型。

为应对更高的风机吊装高度、更大的吊装重量,徐工2600吨级起重机的臂架被设计成一个拥有复杂立体结构的“超级鱼竿”。在数十年经验和技术的累积下,徐工凭借“高性能柔性臂架技术”“超起技术”等核心技术,自主开发了“超起一键定长张紧”“臂架形态主动控制”等功能。

其中,“高性能柔性臂架技术”再次突破,最大限度解决了高空起重性能衰减,以及大尺寸风机吊装钩下空间不足引发的安全隐患问题。“超起技术”可持续优化操作体验与作业安全性,在成熟的“超起一键张紧操作、定长张紧”基础上新研发的“臂架形态主动控制”“吊装风险预测”,能保证操作更快捷、更安全。

这些技术使得“超级鱼竿”能够轻松承担目前全球最高、最重风机的吊装。

2022年9月2日,徐工2600吨级起重机横空出世,再次拉高了全球最大吨位起重机的门槛,并全面提升了大型陆上风机的安装效率,实现更安全、更快捷、更精准、更高效。

2022年11月,在三峡新能源山东昌邑柳疃50兆瓦风电项目现场,徐工2600吨全地面起重机首次完成了陆上最大风力发电机组的安装。

“这次吊装,单个部件最重达171吨,相当于100多辆家用汽车加起来的重量。”徐工2600吨全地面起重机总体设计师李长青介绍,这次安装实现了作业效率和起重性能的新突破,标志着中国继续保持着全球吨位最大、吊装能力最强的全地面起重机研发纪录。

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2022年11月14日,徐工2600吨全地面起重机在三峡新能源山东昌邑柳疃50兆瓦风电项目现场,首次完成陆上最大风力发电机组的安装。


全球首创的“孪生组合”,可通过更狭窄、起伏的山地,能适应更泥泞、复杂的路面

要将2600吨级起重机这样的“庞然大物”从图纸变为实物,需要上千名工人协同努力,孟维就是其中之一。

孟维,徐工重型的数控加工技能工艺师,2022年“大国工匠年度人物”。2600吨级起重机的关键零部件,均出自孟维及其团队之手。

当吊起2600吨级的物体时,产生的巨大拉力,实际维系在起重机超起转接结构上。然而,根据设计图纸生产出的第一批产品,在极限试验中却屡次发生断裂。

孟维临危受命,担负起超起转接结构攻关难题。在经过数十次失败后,孟维发现了关键问题出在承重部件的一个异形螺纹上。“精度没有达到要求,螺纹就发生断裂了。”孟维说。

“原先的超起转接结构承载能力在2000吨级时已达到极限。这种加工精度,对全球制造企业而言都是个巨大难题。”他沉下心来,为异形螺纹专门研制了一套专用刀具,一点一点拼出了新的超起转接结构。经测试,完全符合2600吨级起重机的需求。如今,由孟维加工出来的超起转接结构,已经广泛应用于徐工千吨级超大吨位起重机,成为“全球第一吊”完美运转的关键性保障。

新晋的“全球第一吊”并不是一款产品,而是“双胞胎”。

徐工以全球首创的“数字化孪生”模式,颠覆性地推出了2600吨全地面起重机、2600吨伸缩臂履带起重机这对“上车吊装性能一样,下车2小时即可自由切换”的“双打组合”。在173吨吊重下,它们的吊装高度均可达到160米。

风电吊装的场地,可能会是在平原,也可能会是在山地、戈壁甚至海边,往往点位之间距离遥远,地形情况复杂多变,转场路上风云莫测。面对复杂的场景、恶劣的路况,如何保证更高承载能力、更佳行驶性能、更高转场效率,同时又保证安全?

在注重高赋能产品功能性和实用性的基础上,徐工细分不同施工环境、施工场景,为超大型风机安装量身打造更高效的解决方案。

作为全球首个配备10轴底盘的设备,徐工2600吨全地面起重机车身压得更低,最小离地间隙更大,最大程度保障了车辆在风电场内遇到低空输电线或沟壑坑坎时,都能安全顺利通过。

它不仅车身紧凑,而且拥有3.5米更宽大的底盘,加上专利的独立悬挂系统和断开式车桥,有力提升了侧倾稳定性。它转台转场时可以携带5节主臂、转台、支腿,总重317吨,最高车速可达每小时10公里,最大爬坡度20%,可以通过更狭窄、起伏的山地。

徐工2600吨伸缩臂履带起重机的窄轨履带底盘,带来了更好的承载能力和行驶性能。它转台转场时能携带6节主臂、超起、支腿等,总重达457吨。爬坡度可达30%,行驶速度每小时2公里,能适应更泥泞、复杂的路面。


占领世界吊装制高点,为实现“十四五”风电装机目标贡献徐工力量

作为国内碳达峰、碳中和的优势主导产业之一,我国风电产业近年来快速发展。风电设备制造正朝着“更高、更重、更大”大型化方向发展,风机安装和维保领域,都对起重机的性能提出了更高的要求。

吊装重量更大、吊装高度更高、重载转场更高效、技术保障更安全的起重安装设备,成为我国风电产业快速发展的必要保障。

在加快建设制造强国和迈向“3060”双碳目标的时代背景下,“全球移动式起重机”第一,有着80年历史底蕴的徐工,勇扛“制造强国、重器报国”的使命担当。

牢记习近平总书记“努力占领世界制高点、掌控技术话语权”的殷殷嘱托,徐工将“市场、研发团队双双前移”,精准对接应用需求,为超级起重机研发、技改投入巨额资金,在保证安全的基础之上,不断探索“更高、更大、更快、更强”。

在全球起重机领域,徐工早已从跟随者成长为领跑者。围绕千吨级以上全地面起重机产品,徐工开展了一系列自主研发攻关,在高空性能、重载转场、安全控制、精准操控等核心技术上,引领创新趋势。

同时,徐工坚持以智能制造、精工制造,严格保证产品质量。在起重机的研发过程中,仅大臂强度测试就超过几十万次。千锤百炼,打造了“技术领先、用不毁”的产品硬实力,赢得了让用户“放心、省心”的口碑。

目前,徐工不仅成功实现了相关产品替代进口,还持续领跑全球,平均每两年就有一款全球吊载能力最强的轮式起重机产品下线。自千吨级起重机面市以来,徐工的市场保有量一直稳居首位。随着2600吨级起重机的推出,徐工在超大型设备领域领先的“马太效应”进一步凸显,并有力推动超大型设备风电建设。

风电吊装,是2600吨级起重机展示“中国制造”风采,彰显“中国力量”的主要舞台。

在吉林松原的吊装现场,徐工2600吨全地面起重机仅用21分钟,就将风机机舱成功吊装完毕。3天一台风机的高效安装,极大提高了该风电场的建设效率。吊装期间恰逢东北的雨季与风季,徐工2600吨全地面起重机依然发挥稳定。

现场吊装负责人高经理表示:“我们这次需要吊装8台风机,得益于徐工2600吨级起重机优秀的吊装效率、抗风能力和转场能力,3月中下旬就可以顺利完成任务!”

“吊装完成得相当漂亮!保障了我们的收入和设备的投入产出。”现场施工人员对徐工2600吨级起重机给予极高评价。

“2600吨全地面起重机能够实现160米高度吊重173吨的极限工况,可覆盖我国各省市90%以上的陆上风机安装,将超大型陆上风机安装的效率提高30%—50%。”李长青说,作为全球起重机领域革命性的创新成果,“全球第一吊”将为“十四五”期间风电装机目标的实现,持续贡献力量。


来源丨中国纪检监察报